工程案例

应用场景：广东某有限公司锂电池生产线现有废气温度80℃，该温度下的废气直接处理造成热能损耗。利用高温废气通过余热回收装置回收利用，加热新风，减少能耗。
处理规模：系统处理废气量30000m³/h，温度80℃。
改造技术：采用余热回收装置加热新风
建设范围：包括系统设计、设备供货、现场安装调试整个余热回收系统EPC工程（不含土建施工）
使用效果：提升新温度至60℃，节约能耗300kw，运行一年即可回收投资成本

废热来源：烷烃物料从127℃降至86-90℃，返回冷却设备继续冷却，390m3/h。

蒸汽用途：瓦斯尾气脱硫工艺需蒸汽加热。

节能分析：
在烷基苯生产工艺中，127 ℃循环烷烃物料需要降温，原工艺采用冷却设备间接冷却，工厂排出的瓦斯尾气脱硫需要蒸汽加热。
采用二类吸收式热泵后，年节省蒸汽约6万吨，节省资金约1200万元。在石化企业有较好的示范效果。

供蒸汽量：66t/h,0.3MPa(G)
余热利用：高温物料余热。
蒸汽用途：工艺生产。

节能分析：本项目回收利用煤化工生产工艺中高温物料的余热，通过6台第二类吸收式热泵系统直接转换成蒸汽，每小时可产生0.3MPaG蒸汽66吨，供生产工艺使用，年节约标煤37000余吨。

单台供蒸汽量：19.6t/h，0.8MPa(G)；
余热利用：TDA物料冷却水112℃→100℃；
蒸汽用途：工艺用汽

节能分析：本项目回收利用聚氨酯TDA装置物料的余热，通过2台第二类吸收式热泵系统直接制取蒸汽，每小时可产生0.8MPaG蒸汽19.6吨，供生产工艺使用，年节约标煤13000余吨。

总制冷量：350万大卡/小时
烟气温度：180℃
烟气换热水温度：90℃-75℃            
冷水温度：12℃-7℃

废热来源：反应器气包尾气加热热水
冷水用途：乙二醇反应装置、加氢反应器、催化器还原、尾气洗涤等用冷工艺

某化学公司

总制冷量：2700×104kcal/h
废热来源：驱动热源均来自于系统管网中的乏汽，蒸汽压力0.28MPa及0.18MPa；
冷水温度：15℃-10℃
冷水用途：用于为乙二醇、聚丙烯工艺供冷。

节能分析：针对低压乏汽，采用4台蒸汽双效型吸收式制冷机，与采用单效型制冷机相比可节约一半蒸汽消耗量，运行经济性更为显著。该余热利用项目一经投入运行，与电制冷机组相比年可节省运行费用1800万元；同时每年可减排CO25万吨，SO2170吨，减少NOx排放150吨，此项目在石化行业属于节能减排典型案例，具有良好的经济效益与社会效益。二年即可回收全部投资成本。

某氯碱有限责任公司

总制冷量：2020×104kcal/h；
余热利用：热水从95℃降至80℃，返回合成炉循环用；
冷水温度：12℃-7℃；
冷水用途：氯氢干燥处理工序、PVC工艺用冷。

废热来源：在生产过程中盐酸工序、固碱工序、氯乙烯工序、干燥工序中产生了大量的废热，利用价值最高的废热在盐酸合成炉工序，合成炉采用钢制水夹套炉，钢套循环水出口温度一般在90～100℃左右或0.25MPa蒸汽。
节能分析：通过余热利用项目的改造实施，利用系统余热的废热，能够为6台热水型溴化锂机组提供动力，项目改造后可节约大量高品位能源。