0571-89003806
138-0577-6025
0571-89003806
138-0577-6025
拥有SN超级导热材料技术
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
烟气排放温度与环境露点温度的差值，直接决定了白雾的生成量与消散距离，设备选型或参数设定稍有偏差就会导致烟囱出口持续拖尾。 这类设备实际使用中最常被问到什么 很多厂区在环评验收或日常检查时会被问到烟囱冒白雾是否违规。从现行环保排放标准来看，白雾本身主要是水蒸气遇冷凝结的物理现象，但如果伴随石膏雨、有色烟羽或可溶盐析出，就会面临环保处罚。消除视觉白雾和去除污染物是两个概念，除白雾系统的核心目的是降低烟气绝对含湿量并提高排放温度，使其排入大气后迅速扩散而不发生凝结。 在技术路线上，冷凝法和加热法经常被拿来做比较。单纯加热法能耗较高，只是把白雾推得更远，并未真正减少水分；单纯冷凝法在夏季高温高湿环境下效果大打折扣。目前工业窑炉和脱硫塔后主流做法是先冷凝析水再微热抬升，这种路线能兼顾节水与消白，运行成本相对可控。 烟气温度降到多少度才能有效析出水分？这取决于脱硫后的初始含湿量。通常需要将50℃左右的湿烟气降温至25℃到30℃区间，此时大部分游离水会凝结析出。到了冬季，部分厂区发现除白雾效果变差，这往往是因为环境气温过低，冷凝器换热温差变大，导致冷却水回水温度降不下来，冷凝效果衰减。遇到这种情况，需要检查冷却塔风机运行频率，或者适当增加冷却水循环流量来维持换热效率。 现场安装与调试到底该怎么操作 设备进场后的安装顺序和参数设定，直接影响后期的运行阻力与除雾效率。以下是现场施工与调试的关键步骤： 吊装与定位：先安装冷凝段模块，再安装加热段模块。模块之间的法兰连接必须使用耐酸碱的氟橡胶或聚四氟乙烯垫片，螺栓需对角均匀紧固，防止热胀冷缩导致烟气泄漏。 喷淋层与除雾层间距设定：冷凝段内部的喷淋管与管束除雾器之间，需保持至少1.5米的垂直距离。距离过短会导致液滴未被充分捕集就进入后续烟道，距离过长则无谓增加设备整体高度与钢材用量。 冲洗水管路调试：除雾器冲洗水压需严格控制在0.2MPa至0.3MPa之间。水压过低无法冲掉管束表面的结垢物，水压过高会把水打成二次雾滴，反而增加烟气含湿量。 系统联动测试：开启引风机，逐步调节冷凝水循环泵频率。观察DCS系统上的压降数据，正常工况下整套设备的系统压降应控制在800Pa至1200Pa之间，超过此区间需重新校准风量。 设备运行一段时间后，如果中控室显示压降明显变大，通常是换热管束表面附着了脱硫浆液或粉尘。此时应延长除雾器的自动冲洗时间，或者在停机检修时使用高压水枪进行物理清洗。从多数现场反馈来看，这套冷凝加热耦合系统在连续生产场景下表现比较平稳，管束表面不易结垢，压降波动基本能控制在设计范围内。 如果你的烟气成分里含有高浓度氯离子或氟化物，可以结合实际工况再做进一步材质评估。
脱硫塔出口总是“冒白烟”，现场到底卡在哪 不少化工厂在上了湿法脱硫系统后，烟囱出口依然挂着白烟拖尾。尤其在秋冬季节，烟气除白雾设备明明在满负荷运转，环保数据也合格，但视觉上的白雾就是散不掉。现场常遇到设备运行几个月后系统阻力直线上升，引风机电流跟着飙升，换热管束结垢严重导致冷凝效果大打折扣。为了压住白烟，有的班组盲目调低冷却水温度，结果冷量浪费严重，白雾问题也未根本改善。 到底是什么因素在影响消白效果 烟气除白雾的核心逻辑是深度冷凝除水。白雾本质是烟气中过饱和水蒸气遇冷凝结的微小液滴。若冷凝段温度降幅不够，绝对含湿量没降下来，遇冷空气就会重新凝结。现场效果不佳的真实诱因，多在冷凝器换热面积余量不足或冷却水温受季节波动影响。夏季循环水温偏高，冷凝温度降不到50℃以下，水蒸气析出量锐减。另一关键是除雾器选型，若只靠单一折流板，对20微米以下细小雾滴拦截率极低，这些液滴被带出烟囱，在大气中迅速扩散形成白烟。 问题背后的真实诱因与设备阻力飙升 除消白不彻底外，系统阻力飙升是另一大难题。脱硫后烟气携带大量石膏浆液微滴和可溶性盐，进入冷凝管束后，水分蒸发导致盐分结晶附着在管壁和叶片上。若未配置合理的在线冲洗系统或水压不达标，结晶层会越积越厚。这不仅缩小流通通道、增加压降，还会形成热阻让换热效率下跌。有些项目直接用未经处理的工业水冲洗，水中的钙镁离子在高温烘烤下迅速形成硬质水垢，彻底堵死除雾器通道。 现场应用需要留意的地方与落地处理办法 要解决上述问题，烟气除白雾系统必须在工艺参数和日常运维上做精细化调整。冷凝段建议将烟气温度严格控制在45℃至50℃之间，此区间能析出约30%到40%的水分，性价比相对较高。除雾器配置应采用管束式除尘除雾器与高效丝网的复合结构，确保对15微米以上液滴的拦截率达标。 冲洗系统是维持长期稳定运行的关键。现场操作时，冲洗水压必须稳定在0.25MPa至0.3MPa之间，水压过低无法冲掉初期结晶，过高易打坏内部支撑件。水源务必使用pH值在6到8之间的中性脱盐水，严禁使用硬度较高的循环排污水。冲洗频率应根据压降设定，当冷凝段压差超过300Pa时触发自动冲洗，单次保持90秒到120秒，确保管束表面被完全润湿冲刷。 运行参数指标 推荐控制区间 偏离后果 冷凝出口烟温 45℃ - 50℃ 温度偏高导致水分析出不足，白雾加重 除雾器冲洗水压 0.25MPa - 0.3MPa 水压低冲洗不净，水压高损坏内部构件 触发冲洗压差 ≥ 300Pa 压差过高才冲洗会导致结晶硬化，难以清除 冲洗水质要求 中性脱盐水/RO产水 使用硬水会产生钙镁水垢，永久堵塞通道 实际生产中容易遇到哪些难题 在垃圾焚烧和化工尾气场景中，烟气成分复杂，常含微量酸性气体和粘性有机物。进入除白雾系统前，必须确保前置洗涤塔运行正常，避免高浓度氯离子进入冷凝段造成不锈钢管束点蚀穿孔。北方冬季停机期间的防冻排水也是大问题，冷凝器底部集水盘若有死角，残留水分结冰会直接冻裂管束。系统设计必须保证底部有足够坡度的排水口，停机时执行彻底吹扫。 不同生产线反馈存在差异，也欢迎同行交流实际使用经验。
精细化工厂区的脱硫塔出口，冬季气温一降，排烟口就拖着长长的“白烟”。这不仅是视觉污染，在部分环保严查地区还会被误判为超标排放，直接影响企业的正常生产排期。尤其是北方地区，烟囱冒白烟往往会被周边居民投诉，给厂区带来不小的环保核查压力。 某精细化工厂最初为了烟气消白，直接在脱硫塔后加装了一套简单的GGH（气气换热器）。结果运行不到两个月，换热元件堵塞严重，系统阻力从800Pa飙升到1500Pa，引风机电流超载，最后只能停机清理。这种只看初投资、忽略烟气成分复杂性的做法，是脱白改造中最常见的误区。 依托多年项目积累，见过不少实际生产中遇到的各类问题。针对这种高湿、含微量粉尘及气溶胶的烟气，单一加热法很容易翻车。技术团队重新勘测现场后，放弃了原方案，采用了“先冷凝除湿、再加热升温”的冷凝再热组合工艺。 具体操作步骤与参数控制如下： 冷凝段降温：在脱硫塔出口增设氟塑料冷凝器，利用循环冷却水将烟气温度从55℃降至45℃左右。这一步能析出大量水分，大幅降低烟气的绝对含湿量，同时洗涤掉部分可溶性盐类。 除雾拦截：冷凝后加装管束式除雾器，将烟气中夹带的液态水滴和微小气溶胶拦截，控制出口液滴含量在20mg/Nm³以下，防止后续加热段结垢。 加热段升温：利用厂区现有的0.4MPa低压蒸汽作为热源，通过316L不锈钢翅片管换热器将烟气加热至75℃以上。必须确保排烟温度高于当地环境露点温度15℃，才能彻底消除白烟。 某生产现场的实际工况 很多厂区在计算加热负荷时，只按夏季或秋季工况设计。到了冬季，环境温度骤降，烟道散热加快，原本设计加热到70℃的烟气，到了烟囱口又降到了露点以下，白烟再次出现。因此，热负荷计算必须代入当地历史极端最低气温，并预留10%-15%的换热余量。同时，烟道保温层厚度不能低于80mm，否则热损失会吃掉大部分加热量。 另外，冷凝段产生的冷凝水呈弱酸性（pH值通常在3-5之间），且含有少量重金属离子。如果直接排入厂区普通雨水管网，会严重腐蚀地下管道。这部分废水必须单独收集，通过防腐泵送入污水处理站的中和池进行加药沉淀处理。 从这个项目得到几点启发 烟气消白从来不是简单的“加热烤干”，而是对烟气湿度和温度的精确热力学控制。设备选型时，换热器的材质防腐等级、引风机压头的重新核算、以及冷凝水的合规处置，任何一个环节缺失都会导致项目运行瘫痪。实际选型没有绝对标准答案，还是要结合自身工况综合判断。
湿法脱硫后的烟气温度通常在48℃上下，相对湿度接近饱和，一遇外界冷空气就会凝结成白色烟羽。烟气消白要做的，就是把烟气的温度和含湿量降到一个不会再快速结露的区间。以下是一次电厂锅炉烟气消白改造的现场复盘，过程不复杂，但每一步都绕过不少坑。一家工厂的真实改造经历现场是北方某化工厂的自备燃煤锅炉，烟气经脱硫塔处理后，出口温度实测52℃，含湿量14.8%（体积分数），烟囱口常年拖着一条十几米的白烟。环保检查对烟羽的视觉影响提出了要求，厂里决定在脱硫塔和烟囱之间加装一套烟气消白装置。最初方案选用管式换热器，用循环冷却水把烟气从52℃降到45℃以下。设备安装后试运行，白烟确实变淡了，但引风机出口压力明显升高，运行电流比设计值大了接近8%，而且换热器底部积水排不干净，两天就出现了腐蚀味。项目推进中碰到的棘手问题问题出在几个环节的匹配上。第一，烟气降温后体积流量变小，但原有风机还是按设计转速在跑，导致系统压力偏高。第二，冷凝水排放口没有设置水封，烟气短路，酸性水在底部滞留。第三，换热管间距偏小，烟气在低温段析出的水膜和灰尘粘在一起，堵塞了一部分流通面积。现场很快做了排查：打开人孔后发现，管束迎风面确实积累了一薄层灰泥。用差压计测了一下，换热器前后压差从最初的280Pa涨到了450Pa，这个数值说明流通截面已经打了折扣。现场是如何完成调整优化的处理分了三步走。先把风机转速降下来，通过变频器把运行频率从47Hz调到42Hz，烟气流量重新匹配换热器的额定值。然后在冷凝水排放管上加装U型水封，水封高度按引风机入口负压加100mm水柱设计，避免烟气从排水管串出去。最后把换热管束的清洁周期定在两周一次，用低压水从反向冲洗管间间隙，日常运行通过差压监测来倒推积灰程度。调整之后再测：烟气出口温度稳定在44℃，含湿量降到11.2%（体积分数），烟囱出口白烟长度从十几米缩短到两米以内，晴天基本看不到。引风机运行电流也回到了设计范围。换热器前后压差维持在300Pa左右，说明流通状态正常。这一步调试让现场明白，烟气消白系统不是设备装完就算完事，它和锅炉负荷、脱硫塔出口参数、风机特性都连着。新蓝能源在烟气消白项目上积累了不少类似的经验，越是看起来简单的降温换热，越要逐项核对现场工况和设计边界，少一项都可能影响最终效果。从这个项目得到几点启发烟气消白的核心参数是烟气温度和含湿量，脱硫塔出口的数据必须实测，不能只看设计值。现场常见的情况是实际负荷比设计低，烟气参数漂移，导致换热器选型偏大或偏小。冷凝水管理必须纳入设计。水封高度、排水坡度、材质耐腐蚀等级都要提前确定，否则后期整改成本远高于一次性做对。风机的调节裕度要留够。烟气降温后体积流量变化，风机频率、电流、风压都会变，建议在方案阶段把风机特性曲线和换热器阻力放在一起核算。定期检查和日常监测比设备本身更重要。换热器压差、出口温度、含湿量这三个指标就能看出系统是否还在健康状态，建议每两周记录一次。白烟治理的难点常常不在设备，而在现场的种种“意料之外”。把基础参数摸清，把辅助系统做好，烟气消白的效果才稳得住。
湿法脱硫塔出口的烟囱，一到秋冬就拖出几十米长的白烟，厂区地面积水、周边投诉跟着来。白烟不是单纯的观感问题，水蒸气在烟囱内壁结露，还会顺着壁面往下流，时间久了防腐层容易出问题。 市面上常见的几类有什么不同 烟气脱白的思路大致有三类。单纯再热是把脱硫出口的饱和湿烟气加热到70到80摄氏度，水蒸气不凝结，烟囱口看不见白烟，但烟气里的水分总量没有变，到了远端遇冷还会重新凝出淡薄雾气。冷凝再热是先冷却到40摄氏度左右，把一部分水蒸气变成水析出，再把烟气加热到70摄氏度上下排放，水分真正被拿掉一部分。冷凝直排只冷凝不加热，排出的是低温低湿烟气，对烟囱防腐和扩散条件要求高。 三类做法的主要差别在水分去向和能耗分布。单纯再热系统简单，但加热负荷大；冷凝再热多一套冷却水和疏水系统，冷凝水可以回收利用；冷凝直排运行成本低，可烟囱内壁长期处于湿态，防腐和疏水必须认真做。 真正该比的是哪几个数字 判断烟气脱白做得好不好，不能只看烟囱口有没有白烟。烟气含湿量、冷凝段出口温度、析水量、再热段出口温度、系统阻力，每一项都影响运行成本。常见湿法脱硫工况下，净烟气温度在45到55摄氏度，饱和含湿量约80到90克每千克干烟气。把烟气冷却到40摄氏度，饱和含湿量降到约48克每千克，每千克干烟气能析出35到40克水。这组数据直接决定冷凝段能脱掉多少水，也决定后面再热要补多少热量。再热段出口温度一般控制在75摄氏度左右，既能缓解烟囱壁结露，又不至于让引风机额外多耗电。要是在这两个温度上盲目加码，运行成本会明显上升。 如果生产线条件比较特殊，比如烟气含湿量偏高或烟囱高度受限，指标方面可以进一步沟通适配，按现场实测数据重新校核。 单纯再热适合场地局促、改造周期短、年运行小时数不高的机组，改动量小。冷凝再热更适合冬季气温低、对白烟消除要求高、且有稳定冷却水源的厂区，析出的水还能补进脱硫系统。冷凝直排比较适合烟囱防腐完整、周边环境容量大的场合，但极冷天气仍可能看到短拖尾，方案阶段要确认这一点。经常有人问，为什么脱硫后白烟还是不断？因为湿法脱硫出口是饱和湿烟气，温度稍降水蒸气就凝结，单纯加热只是让水滴延后出现，并没有减少水分总量。 怎么根据自己的生产线来选 先确认改造目标，是应对环保检查，还是解决石膏雨、氨逃逸，还是消除冬季长拖尾，目标不同，路线排序就不同。再查现场条件：冷却水来水温度和水流量是否稳定，烟囱材质和防腐层剩余寿命，引风机剩余压头够不够，有没有位置布置换热器和疏水装置。条件清楚后，对两条候选路线做全年能耗核算，比较电耗、水耗和检修费用。 挑选时最好把烟气脱白放进整套治理流程里看，单独上再热器有时会掩盖烟囱防腐问题，冷凝析出的水没处理好又会形成新的废水。不少项目会直接采用白色烟羽综合治理解决方案，把烟气脱白、烟囱防腐、冷凝水处理放一起规划，避免单项治理后反复返工。每个项目的煤种、脱硫工艺、当地气候都不同，别人合适的手段搬过来未必合用。如果你的工况比较特殊，可以结合实际工况再做一次评估。
多数企业在应对环保检查时，以为烟气脱白就是给烟囱加个换热器升温，结果设备一上，冬天遇到冷空气照样吞云吐雾。白烟的本质是烟气中的水蒸气遇冷凝结，单纯加热只改变了排烟温度，并没有降低绝对含湿量，这是选型时极易踩的坑。 脱白工艺路线到底差在哪 目前市面上的烟气脱白技术主要分三类。纯加热法通过提高排烟温度让相对湿度降低，视觉上看不到白烟，但水蒸气总量没变，能耗极高。纯冷凝法利用冷却水将烟气降温，使水蒸气凝结析出，能回收水分并降低含湿量，但在环境温度极低时，排烟口仍可能有轻微白羽。冷凝再热法则是先冷凝降温除湿，再加热升温，兼顾了节水与彻底消白，是目前重化工和电力行业的主流选择。 哪些指标才是真正需要关注的 采购设备时，别只听厂家报处理风量，必须盯紧三个核心参数。首先是入口烟气含湿量，通常燃煤锅炉烟气含湿量在12%至18%之间，含湿量越高，冷凝段需要的冷却负荷越大。其次是设计温降幅度，冷凝段温降一般需达到15℃至20℃才能有效析出水分。最后是出口排烟温度，北方冬季环境温度低，排烟温度通常需要加热到50℃以上才能保证不冒白烟。如果你的生产线条件比较特殊，指标方面可以进一步沟通适配，切忌直接套用通用图纸。 不同气候与工况怎么匹配 南方夏季高温高湿，冬季温和，如果烟气本身含湿量不大，采用纯加热法或简易冷凝法即可满足视觉消白要求，初投资较低。北方冬季气温常在零度以下，且伴有雾霾天气，环境空气容纳水蒸气的能力极差。这种工况下，必须采用冷凝再热工艺，且换热器需选用氟塑料或搪瓷管材质，防止低温段硫酸露点腐蚀。对于垃圾焚烧或污泥干化等超高湿烟气，还需在冷凝前增加除雾器，避免液滴夹带。 挑选设备时的避坑指南 核算全年运行成本：对比初投资与冬季加热消耗的蒸汽或电能，冷凝再热法虽然设备贵，但长期运行能耗通常低于纯加热法。 查验防腐材质报告：冷凝段处于酸露点以下，必须要求厂家提供换热管材质的耐酸腐蚀测试数据，普通不锈钢在部分高硫工况下依然会穿孔。 确认控制系统逻辑：脱白系统需与主机负荷联动，确保在锅炉启停或低负荷阶段，加热源能自动调节，防止排烟温度波动导致瞬间冒白烟。 烟气脱白常见疑问快答 问：烟气脱白设备能不能顺便脱硫除尘？答：不能替代。脱白设备前必须配置合格的脱硫除尘系统，否则粉尘和二氧化硫会在冷凝段结垢并加剧腐蚀。 问：为什么夏天不冒白烟，冬天设备就失效？答：夏季环境温度高，空气未饱和，水蒸气不凝结。冬季环境温度低，排烟温度若未达到当地露点温度要求，就会重新凝结成白烟。 关于冷凝段换热管的具体材质选型与防腐处理细节，可以再看看我们另一篇关于烟气换热器防腐涂层检测的内容。
杭州新蓝能源· 致力于电力及热力系统节能环保领域
Hangzhou Xinlan Energy Committed to the field of energy saving and environmental
protection of electric power and thermal systems
杭州新蓝能源工程有限公司是一家专业于节能环保领域、烟气脱白领域的新能源技术公司，致力于分布式热能供应创新体系打造工业余热循环利用的绿色解决方案。
作为余热回收领域的技术领跑者，公司现已构建覆盖零碳热能全链条的技术矩阵。已在二十多个省级行政区实现商业化应用累计为百余家企业提供绿色热能服务及烟气脱白服务。
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
焦化厂专业生产冶金焦炭和冶炼焦化产品。专业加工和回收工厂。冶金焦炭是炼钢的燃料。在工业、农业、交通、国防建设和科国防建设和科研等领域得到了广泛的应用。 什么是焦化厂？ 煤是焦化厂的主要原料。经过一系列化学工艺，包括糖精、焦油、沥青和许多药用化学原料，经过高温干燥工艺后，提取气体。最后，它留下了一种叫做焦炭的产品。 焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间、废水处理车间组成。 主要产品有：硫酸锂、硫、二甲苯、焦化二甲苯、甲苯、焦化甲苯、苯(硝化)、焦化苯、萘、硫酸铵、焦炉气体、轻苯、重苯、轻溶剂油、厚苯、工业萘、洗涤油、厚苯酚、脱酚油、钽油、煤焦油、燃油、沥青、低温沥青、高温沥青、焦炭、道路油、煤沥青。 焦炉烟气的特点 (1)由于焦炉生产工艺的特殊性，烟气中的NOX主要是在高温燃烧条件下产生的。燃烧速度超过50%，燃烧速度快，火焰温度高达1700℃~1900℃。氮氧氮氧化反应产生NOX，浓度一般为600mg/m3~1500mg/m3，有的甚至高达1800mg/m3。 (2)焦炉烟气温度较低。焦化企业多为200℃~250℃，个体低至180℃。高度至280℃；硝酸盐工艺催化剂所需的反应温度。所以，如果采用湿法脱硫，烟囱也需要加热。 （3）焦炉烟气中SO2含量一般为50-1000mg/nm3。在180℃至230℃的温度范围内，SO2很容易转化为硫酸铵，造成管道堵塞和设备腐蚀，从而降低脱硫脱硝效率。 (4)焦炉烟气中含有焦油。焦炉烟气中的气体焦油凝结成粘性物质，容易堵塞催化剂，增加系统阻力，因为脱硫脱硝系统低于180℃，达到焦油冷凝温度约260℃。降低脱硫效率。 (5)烟气含水量较大，一般为12-18%。 焦炉烟尘的危害 焦炉的烟尘污染源主要分布在炉顶、机器焦点两侧和两侧。焦炉的烟尘发生在装煤、炼焦、推焦的过程中发生。炼焦烟尘难以捕捉，含有焦油，具有很强的可磨性和处理性。 1.污染物种类繁多，废气中含有粉尘、焦尘和焦油(主要由多环芳香化合物组成，烷基芳香化合物含量低，沸点高，热稳定性好。其量较多，其余相对较少，主要包括1-甲基萘。2-甲基萘？ 2.危害大，污染物多为有毒有害物质。 3.污染物源多，面广，分散，连续性和阵发性共存。 4.焦化粉尘中焦粉磨损强烈，管道设备易磨损，粉尘中焦油物质堵塞袋式除尘器滤袋。 焦化烟气新蓝能源脱白工程概述： 目前，我国焦化烟气脱硫主要采用湿法脱硫工艺，可将烟气温度降低到55℃左右。在这个温度下，烟气直接排入大气中，凝结成水滴，在阳光的折射下形成白色的烟草羽毛，对周围的居民造成一定的视觉污染。 焦化烟气新蓝能源脱白工作原理： 来自余热锅炉的烟气首先通过烟气冷却器将烟气的热量传递到循环水中，然后通过烟气加热器将烟气加热到一定温度。中间烟气脱硫塔后，设置冷凝器，去除部分烟气中的水，完成美白改造。
最近，全国许多地方都出台了新的废气处理规定，并在当地标准中前所未有地提到了白烟排放的控制目标。因此，白烟已成为火电、焦化、窑炉、钢铁、化工等专业需求非常重视的环境保护问题。人们普遍认为烟气脱白是需要增加成本的。事实上，现有的脱白技术是大多是利用烟气本身的热量来工作的。 根据实际工况研究，我们发现未经脱硫的烟气温度远高于脱硫后的烟气温度。脱硫前的烟气温度往往高达190℃以上，而脱硫后的烟气温度是55±5℃，因此对前端高温烟气进行余热回收用来加热后端低温烟气，便可达到上述理论效果。 MGGH系统是以水为媒介，通过水循环吸收脱硫前高温烟气的热量，用于加热脱硫后的净烟气，来提高烟气温度，提高烟气排放高度，降低污染物落地浓度。 MGGH系统主要由烟气冷却器和烟气再加热器组成，配有循环泵和相应的水管，系统还配备了稳压、加药、补水装置，保证了系统的安全稳定运行，且大量的冷凝水可以在烟气脱白过程中回收。如果锅炉采用烟气脱白系统，每年可收集数十亿吨以上的水，超过国家海水总量。因此脱硫不仅不消耗水分，而且可以回收煤炭中的大部分水分。它应该被视为一种新的非常规水源。 由此可见，MGGH系统主要是以冷凝再加热来为烟气除白。冷凝除湿的另一个重要作用是将残留的细颗粒粉尘、二氧化硫、酸、重金属等大部分污染成分冷凝到排水中，是实现燃煤锅炉烟气排放低成本标准，甚至超低近零排放可选技能之一，此外，烟气脱白可以回收烟气中大量的余热。所以，烟气脱白不是能耗，而是投资少，回报高一项技术。
烟气脱白系统以消除湿烟形成的白烟现象为目的，广泛应用于电站锅炉、烧结机等形成白烟的锅炉运行系统中。通常，烟气脱白系统采用两降一升技术。因此，烟气脱白系统有三个组成部分:烟气冷却部分、烟气冷凝部分和烟气再热部分，既能消除白烟，又能深度减排各种污染物。 在生产过程中，高温烟气的热量被烟气冷却部分吸收，并加热浓缩的不饱和烟气。当饱和湿烟气温度较低时，烟气浓缩，烟气中的大部分水和污染物沉淀，冷凝的低温烟气被加热，原饱和烟气变成不饱和烟气。即使在低温下，排烟过程中也不会产生露水。同时，可以改进原系统，节节电，提高原系统的稳定高效运行，降低能耗。
烟气余热回收设备作为化工行业效率高、能耗低的设备，与其工作原理和设备结构密不可分。本文将介绍烟气余热回收设备的工作原理和结构。 1.工作原理： 在工业窑生产过程中，窑内的烟气一般高于200℃。我们可以通过超导余热锅炉产生蒸汽。蒸汽可用于加热燃料、管道保温、加热等，也可用于燃烧空气的预热。工业窑的烟气通常具有粉尘高、酸度强等特点。我公司的超导热交换器经过长期的实际应用，系统设备节能可靠。 2.系统优势： 1)烟气侧压降低，可满足工业炉内负压的要求。 2)不易积灰，设备预留清洗口，可在线清洗。 3)将管壁温度控制在酸露点以上，避免低温腐蚀。 4)使用寿命可达10年以上。 5)系统回收寿命低，一般一年左右可回收投资成本。
QQ客服